La fórmula de cálculo del consumo de carbón de las calderas de carbón: Consumo de carbón = capacidad de la caldera × 3600 / valor calorífico de la combustión de carbón / eficiencia de la caldera Suponiendo que el poder calorífico del carbón es de 5000 kcal, se puede calcular: El consumo de carbón de una caldera de carbón de 1 tph es de 133 kg/hora El consumo de carbón de una caldera de carbón de 2 tph es de 238 kg/hora El consumo de carbón de una caldera de carbón de 4 tph es de 447 kg/hora El consumo de carbón de una caldera de carbón de 10 tph es de 1850 kg/hora

Para garantizar la eficiencia del economizador de caldera, los usuarios deben hacer lo siguiente durante el uso: 1. Control de la entrada de agua después del encendido de la caldera 2. Control de temperatura y suministro de agua 3. Confirma si hay alguna desviación en la temperatura del humo del economizador 4. Evite la corrosión del economizador 5. Evite que las cenizas volantes dañen la tubería

Volumen de aire insuficiente; Mala ventilación, suministro insuficiente de oxígeno; La temperatura del fuego es demasiado baja, no ha alcanzado el punto de ignición del carbón; El carbón es demasiado grande; El carbón se distribuye de manera desigual en el horno, lo que conduce a un calentamiento parcial y formación de escoria.

En la industria textil, química, alimentaria, farmacéutica, energética, de materiales de construcción, electrónica y metalúrgica son los principales mercados para las calderas de carbón. En la industria alimentaria, las calderas de carbón proporcionan energía térmica para calentar, cocinar, desinfectar y otros procesos; en la industria química, las calderas de carbón proporcionan energía térmica para calentar, rectificar y otros procesos; en la industria textil, las calderas de carbón se utilizan principalmente para el secado, teñido, dimensionamiento, impresión y teñido y otros procesos; en la industria farmacéutica, las calderas de carbón son una parte importante de las fábricas farmacéuticas, se utilizan principalmente para el secado de medicamentos, la esterilización, los procesos de purificación...

1) Aumentar adecuadamente el volumen de aire primario para fortalecer la fluidización en la caldera. 2) Iniciar la descarga accidental de escoria y aumentar la intensidad de descarga de escoria. 3) Reducir la carga y parar la caldera. 4) Cuando la cantidad de fuga de escoria es demasiado grande o afecta el funcionamiento seguro de la caldera, la caldera debe detenerse a tiempo.

1) La fuente de alimentación del alimentador de carbón está interrumpida. 2) El carbón húmedo bloquea el conducto de descarga de carbón, lo que provoca el disparo del alimentador de carbón. 3) Puente de búnker de carbón o búnker vacío. 4) Acción MFT. 5) El carbón contiene objetos extraños sólidos grandes. 6) Aire insuficiente para sellar el alimentador de carbón, lo que provoca el reflujo de los gases de combustión.

Caldera de instalación rápida: La caldera se instala completamente en la planta de fabricación y la máquina completa se envía al departamento de operaciones para garantizar la calidad de la fabricación e instalación de la caldera. Calderas ensambladas: Las calderas ensambladas se dividen generalmente en dos o tres cuerpos. Se ensamblan en el sitio. La superficie de calentamiento de la caldera está básicamente soldada en la planta de calderas. Solo se sueldan unos pocos tubos de conexión en el sitio y la pared del horno se construye en el sitio.

Las calderas de carbón se convierten a gas natural, generalmente mediante el desmantelamiento de calderas viejas y la compra de nuevas calderas de gas natural. Debido a que el valor calorífico del combustible del carbón y el gas natural difieren mucho. En comparación con la transformación de la caldera original, es más económico y confiable usar una caldera de gas natural en lugar de una caldera de carbón. Además, la caldera de gas es de tamaño relativamente pequeño, ocupa un espacio pequeño, no necesita un depósito de almacenamiento de carbón y no tiene contaminación por humo.