El vapor de nuestras calderas se utiliza en un amplio abanico de procesos de producción y elaboración de carne y embutidos en la industria cárnica, desde la cocción, la esterilización, la pasteurización, el calentamiento, el secado hasta los precocinados.

La capacidad o la potencia de calderas puede expresarse en HP, kg/hora y kcalorías/hora. Cuando hablamos de calderas para centrales, la potencia de caldera es tan grande que hablaríamos de megawatios de electricidad. Hoy en día la potencia de caldera en las calderas grandes está establecida en kg/hora de vapor, kcal/hora o megavatios de potencia producida. Así podremos establecer la siguiente equivalencia cuando hablamos de la potencia de calderas: Un caballo de caldera(HP de caldera) se define como la evaporación en términos de vapor saturado seco de 15.65 kg/hora a temperatura de 100 C, además es equivalente a 8.435,7 kcal/hora y se si hablamos de superficie de calefacción toma normalmente una superficie de calefacción de caldera de 0,92 metros cuadrados.

La aplicación del vapor en la industria textil es muy amplia, es habitual en muchos subsectores y procesos: fabricación de tejidos, confección de productos textiles… El vapor es usado para los procesos de lavado, tintado, blanqueamiento y planchado de telas. En la aplicación de los tintes sobre las fibras la fijación del color se puede hacer mediante vapor. Los tanques en los que la tela se debe bañar en tinte se calientan por etapas. El vapor circula por los intercambiadores. También para fijar el estampado en las telas se usa el vapor a alta temperatura en las máquinas diseñadas para ello. Debe calcularse la cantidad de vapor que se necesita para cada máquina (secadora, compactadora, calandra…).

Aumente el área de intercambio de calor del economizador de la caldera. Por ejemplo, la adopción del economizador cuya área interna real es 1-2 veces más grande que la normal puede reducir de manera efectiva el caudal de los gases de combustión, mejorar la eficiencia del intercambio de calor y reducir la temperatura de los gases de escape.

Ofrecemos calderas de sales fundidas que permiten trabajar a temperaturas próximas a 550ºC con especial aplicación para industria química y termosolar. Funcionan con combustible fósil y biomasa.

Para evitar la emisión de partículas y otras sustancias contaminantes a la atmósfera, procedentes de instalaciones de combustión como las calderas industriales de vapor, es necesario disponer de: Buen diseño de la cámara de combustión. Buen quemador. Buena regulación y análisis de los gases. Buen mantenimiento y revisión frecuente. Todo ello para los combustibles líquidos y gaseosos. Para la combustión de biomasa, además será necesario disponer de multiciclones, electrofiltros o filtros de mangas a fin de atrapar las pequeñas partículas que genera la combustión.

Los accesorios de seguridad del calentador de aceite térmico incluyen válvulas de seguridad y discos de ruptura, válvulas de cierre, manómetros, etc. La configuración básica del sistema de calentador de aceite térmico con bajo contenido de nitrógeno incluye las siguientes partes principales: 1. Sistema de combustión: incluye horno, quemador, dispositivo de encendido, etc. 2. Sistema de circulación de aceite: bomba de circulación de aceite, bomba de inyección de aceite, tanque de almacenamiento, tanque de expansión, etc. 3. Sistema de control: caja de control de caldera. 4. Sistema aire-humo: se refiere al sistema compuesto por gases de combustión y aire generado por la combustión, incluyendo principalmente ventiladores de tiro inducido, chimeneas y otros equipos.

La eliminación de incrustaciones metálicas y productos de corrosión generalmente requiere una limpieza química. Los procedimientos de limpieza con ácido o quelante varían mucho según las circunstancias individuales. La limpieza química puede mejorar la tasa de calor de la caldera y reducir la cantidad de fallas en los tubos. Por lo general, mejora la estabilidad de la química de la caldera.