El operador industrial de calderas debe conocer los diferentes parámetros relativos al proceso de la combustión: El poder calorífico, es un parámetro que determina el número de unidades de calor que se liberan por unidad de masa, correspondiente a los combustibles líquidos, sólidos y combustibles gaseosos donde se hace una referencia al volumen del gas. Para ello dichos combustibles se queman en un calorímetro en unas condiciones previamente establecidas. El calorímetro es el aparato que determina a la cantidad de poder calorífico de un combustible.

La medida más común para evitar la formación de espuma es mantener la concentración de sólidos en el agua de la caldera a niveles razonablemente bajos. También evitan los niveles altos de agua, las cargas excesivas de la caldera y los cambios repentinos de carga. Muy a menudo, el condensado contaminado volvía al sistema de la caldera con problemas de arrastre. En estos casos, el condensado debe desecharse temporalmente hasta que se encuentre y elimine la fuente de contaminación. El uso de agentes químicos antiespumantes, mezclas de agentes tensioactivos que modifican la tensión superficial de un líquido, eliminan la espuma y evitan el arrastre de partículas finas de agua en la corriente, puede ser muy eficaz para evitar el arrastre debido a a altas concentraciones de impurezas en el agua de la caldera.

La formación de espuma es una condición que ocurre en las calderas cuando se forma una contaminación de vapor debido a la alta concentración de sales solubles, sólidos en suspensión o materias orgánicas en el agua de la caldera. De hecho, se acumulan burbujas o espuma en la superficie del agua de la caldera y salen con el vapor. Generalmente se cree que sustancias específicas tales como álcalis, aceites, grasas, ciertos tipos de materia orgánica y sólidos en suspensión son particularmente propicios para la formación de espuma. En teoría, los sólidos en suspensión se acumulan en la película superficial que rodea una burbuja de vapor y la endurecen. Por lo tanto, la burbuja de vapor se resiste a romperse y forma espuma. Se cree que cuanto más finas son las partículas suspendidas, mayor es su acumulación en la burbuja.

De hecho, las calderas generalmente se clasifican según la presión, pero no según el grado de temperatura de la caldera, sino que las temperaturas correspondientes a diferentes presiones son diferentes. La correspondencia específica es la siguiente:

Planchado, el proceso de planchado de telas o ropa es inevitable en las fábricas de prendas de vestir, y el vapor se debe usar para este propósito. Calefacción de producción Otros, la caldera de la fábrica de ropa también se puede utilizar para comedor, calefacción y otros aspectos en el área de la fábrica.

Las siguientes son las pérdidas de energía en una caldera: • Gases de combustión a la atmósfera • Combustión incompleta • Humedad en el combustible • Humedad en el aire utilizado para la combustión • Vapor de agua producido por la quema de hidrógeno • Combustibles no quemados • Radiación

La industria de fabricación de baldosas de cerámica utiliza las ventajas de las calderas industriales de vapor para diferentes procesos, siempre encaminados a optimizarlos y al ahorro de energía. En ZOZEN conocemos la industria cerámica y sabemos que los procesos de fabricación no son iguales en todas las empresas y por eso adaptamos las necesidades de vapor a las necesidades de cada cliente. En procesos como la preparación, el amasado y el secado puede intervenir el vapor en diferentes calidades.

El nivel de exigencia de calidad del vapor para llevar a cabo los procesos justifica la instalación de equipos auxiliares que controlan y mitigan los efectos no deseados de la cal y otros elementos químicos que contiene el agua de entrada. El equipo de descalcificación funciona acoplado a la caldera de vapor eliminando los elementos no deseados del agua de entrada. El depósito de alilmentación recibe el agua de la red a la que está conectado. Una válvula neumática controla el paso del agua desde el depósito a la caldera. El descalcificador es automático y gracias al control volumétrico se dosifican los productos de mantenimiento. El diseño de retorno de los condensados es otra de las partes del equipo más valoradas por el ahorrode agua y energía que supone.