La vida útil de una caldera industrial de vapor puede variar dependiendo de varios factores, como la calidad de fabricación, el mantenimiento regular y las condiciones operativas. En general, una caldera bien mantenida puede tener una vida útil de 20 a 30 años. El mantenimiento regular incluye inspecciones periódicas, limpieza de los conductos, pruebas de seguridad, reemplazo de piezas desgastadas y cumplimiento de los requisitos de mantenimiento según las normativas locales. Es importante seguir las recomendaciones del fabricante y contar con personal capacitado para el mantenimiento de la caldera.

La mayoría de los problemas de formación de incrustaciones se pueden evitar si realiza un análisis exhaustivo del agua antes de poner en funcionamiento la caldera. Comprender la composición del agua de su caldera le dará una decisión informada sobre los problemas potenciales que puede encontrar e identificará el programa de tratamiento de agua, la programación de mantenimiento y la solución adecuados. Normalmente, el ablandamiento previo del agua antes de alimentarla a la caldera es el primer paso para eliminar la formación de incrustaciones. Incluso cuando el maquillaje es suave, todavía existe la necesidad de que se formen inhibidores de incrustaciones químicas dentro de la caldera. Por lo tanto, se debe determinar un programa completo sobre el tratamiento adecuado. Dicho programa requiere el equilibrio correcto de tratamiento y control químico, incluida la acumulación de lodos, los niveles de PH, la eliminación de oxígeno, el tratamiento de condensados y los niveles de alcalinidad.

Entre las principales acciones específicas de mantenimiento industrial para calderas de aceite térmico se encuentran las siguientes: Análisis de aceite térmico El fluido térmico, como medio trasmisor de calor de la instalación, es un componente fundamental de la misma, y de su buen estado depende el correcto funcionamiento y la seguridad de los equipos y los operadores.

Las sales disueltas que puede contener el agua de entrada a la caldera disminuyen su solubilidad al alcanzar elevadas temperaturas, y se depositan en las paredes afectando a la transmisión y al calentamiento de las superficies y al circuito y al rendimiento de la caldera. La mejor prevención es tratar correctamente el agua antes de su entrada a los circuitos de la caldera, mediante filtros, descalcificación u ósmosis. Si el agua que circula por el circuito es dura, es decir, contiene gran cantidad de minerales disueltos, como carbonatos, sulfatos de calcio, o silicatos, o materia orgánica en suspensión, las incrustaciones serán rápidas y provocarán pérdidas de rendimiento y averías. Las incrustaciones son francamente difíciles de eliminar, es mejor prevenirlas.

La eliminación de incrustaciones metálicas y productos de corrosión generalmente requiere una limpieza química. Los procedimientos de limpieza con ácido o quelante varían mucho según las circunstancias individuales. La limpieza química puede mejorar la tasa de calor de la caldera y reducir el número de fallas en los tubos. Por lo general, mejora la estabilidad de la química de la caldera.

En primer lugar, de acuerdo con la secuencia de apagado normal, verifique si las válvulas de combustible, vapor y agua de la caldera de gas cumplen con los requisitos de apagado. En segundo lugar, cierre la válvula de purga de superficie de la caldera de gas para evitar otras averías de la caldera. Luego, cierre rápidamente la válvula principal de vapor para evitar que el tambor de la caldera de gas pierda agua. En tercer lugar, cierre la válvula de suministro de aire del desaireador, el interruptor de alimentación principal y la válvula de gas natural. La entrada de aire del quemador de la caldera de gas no debe bloquearse para reducir el área de la entrada de aire, y la ventilación de la sala no debe bloquearse para evitar la formación de gases tóxicos y nocivos.

La temperatura de vapor. Tomando vapor a 540 ° C como ejemplo, el consumo de combustible unitario para la generación de energía aumenta en 0.897 / kWh por cada reducción de 10 °C.

1) El colector de polvo ciclónico es un dispositivo que utiliza la fuerza centrífuga del flujo de aire giratorio para separar las partículas de polvo del flujo de aire. 2) El colector de polvo ciclónico de tubos múltiples es una combinación de varios ciclones pequeños (ciclones) instalados en una carcasa.