Si la calidad del agua en la caldera de gas alcanza los estándares requeridos afecta directamente la seguridad, el rendimiento y la vida útil de la caldera. El agua debe ser tratado antes del funcionamiento de la caldera. Sin embargo, ¿cuáles son los estándares de calidad del agua para la caldera de gas?
Contenido de oxígeno en agua. Diferentes calderas tienen ciertas diferencias en los requisitos de calidad del agua debido a diferentes tipos y parámetros. Por ejemplo, el contenido de oxígeno del agua de alimentación de la caldera de vapor de 6 tph debe ser menor o igual a 0.05 mg/L. El incumplimiento de este requisito provocará la corrosión de la caldera y reducirá la vida útil de la caldera.
Propiedad ácido-base del agua (PH). El valor de PH del agua de alimentación de la caldera debe estar dentro del rango de 8.5-9.2 y el valor de PH del agua en la caldera no debe ser inferior a 9. El incumplimiento de este requisito provocará la corrosión de la caldera en cierta medida.
Con el progreso continuo de la tecnología de fabricación industrial, el control de la caldera también ha cambiado del tradicional funcionamiento manual al control automático inteligente.
Las ventajas del control automático de la caldera:
Alta eficiencia. El control automático avanzado de la caldera puede mejorar en gran medida la eficiencia operativa y reducir operación manual, lo que puede mejorar significativamente la eficiencia de todo el proceso de producción industrial.
Reducción de emisiones. El control automático de la caldera puede utilizar el combustible con más precisión, reducir la perdida de combustible causada por la operación manual o la observación de datos y reducir las emisiones de contaminantes.
Ahorro de costes. El control automático de la caldera puede ahorrar los costos de mano de obra, reducir el desperdicio de combustible, así como los costos operativos convencionales.
En el trabajo de transformar una caldera de carbón en una caldera de gas, se debe reducirse cambiar el componente de presión del cuerpo de la caldera. El proceso de transformación debe centrarse en la elección de los quemadores de gas, la determinación del número de quemadores, el diseño de los quemadores, el diseño correspondiente del diseño del horno y las medidas a prueba de explosión. Paso a paso, se deben considerar tanto los beneficios económicos como la practicidad.
Las calderas de fuel oil y de gas son dos tipos más populares en el mercado en la actualidad porque no solo tienen alta eficiencia térmica sino también bajas emisiones de contaminantes. Al mismo tiempo, algunos fabricantes también han desarrollado calderas de combustible dual. Entonces, ¿qué tipos de fuel oil se utilizan para las calderas de aceite?
Aceite residual: 41797kj/ kg
Diesel pesado No. 200: 41868 kj/ kg
Diesel pesado No. 100: 40612 kj/ kg
No. 0 diésel ligero: 42915 kj/ kg
Vaciar el aceite cuando la caldera de aceite térmico no está en uso para que se descargue el aceite conductor de calor. Limpian el interior de la caldera para mantenerla limpia y evitar que aparezcan otras impurezas en su interior.
Inspección de los componentes, verifique regularmente los diversos componentes de la caldera de aceite térmico para ver si hay alguna holgura.
La caldera produce calor a través de la combustión de combustible, por lo que el quemador es una de las partes más importantes de la caldera. Y el sistema de suministro de aire también es un componente importante del quemador. El buen funcionamiento del quemador depende en gran medida de su sistema de suministro de aire.
El sistema de suministro de aire puede proporcionar el aire a cierta velocidad y volumen para la cámara de combustión de la caldera. Sus partes principales incluyen la carcasa, el motor del ventilador, el impulsor del ventilador, el tubo de fuego de la pistola del ventilador, el controlador del deflector, el deflector de aire, la placa de difusión, etc. Cada parte tiene su propia función.
La presión del gas de entrada es diferente según diferente capacidad, por ejemplo, la presión para la caldera con capacidad de vapor de 2 t/h es de aproximadamente 8 ~ 10KPa, mientras que para la caldera de 4 t/h es de aproximadamente 12 ~ 25KPa. Puedes indicarnos la capacidad de la caldera que deseas, luego podemos obtener la presión de entrada del gas.
El consumo de gas de una caldera de gas de 10ton/h está relacionado con parámetros técnicos.
Tales como el diseño de la superficie de calefacción, el efecto de conservación del calor, la pérdida de calor, la capacidad de agua, etc. La fórmula de cálculo del consumo de gas de una caldera de gas de 10ton/h es la siguiente:
= 10ton/h de potencia/ eficiencia térmica/ poder calorífico del gas natural= 6.000.000 kcal/ 0,98/ 8.600 kcal / h = 712m³
Por lo tanto, el consumo de gas de una caldera de gas de 10ton/h es de 712m³/h.
Este dato se calcula a plena capacidad. En la práctica, el consumo de gas cambia con la carga de operación y las condiciones de operación. Además, si la eficiencia térmica de la caldera de gas es diferente, el consumo de gas será diferente. Cuanto mayor es la eficiencia térmica, menor es el consumo de gas.
