La eficiencia energética de una caldera de gas/diesel industrial puede variar según el diseño y la tecnología utilizada. Por lo general, se expresa como un porcentaje y representa la cantidad de energía útil generada en comparación con la energía total consumida. Las calderas modernas suelen tener eficiencias energéticas superiores al 80%, lo que significa que aprovechan más del 80% de la energía contenida en el combustible utilizado.

La caldera de aceite térmico es un equipo importante que proporciona energía térmica para la solidificación de fusión en caliente, evaporación a alta temperatura, secado, conformación y otros procesos en la industria de impresión y teñido.

Tomando como ejemplo una caldera de agua caliente a gas de 10Ton/hr, el consumo de gas de la caldera a plena carga durante una hora es de 700 metros cúbicos. Basado en el precio medio del gas natural, el coste del gas natural de la caldera durante una hora es 1400rmb. Sin embargo, el consumo real de gas y los costes operativos también se verán afectados por muchos factores, como el modelo de caldera, la capacidad, la eficiencia, el precio del gas, etc.

1. Problema de suministro de gas: las calderas de vapor de gas requieren un suministro de gas estable. Si el suministro de gas es insuficiente o se interrumpe debido a una presión de gas insuficiente, bloqueo de la línea de gas o falla de la válvula de gas, la caldera se apagará automáticamente. 2. Problemas en el sistema de encendido: El sistema de encendido de una caldera de vapor a gas puede tener fallas, como corrosión de electrodos, interrupción de la línea de encendido, falla del transformador de encendido, etc. Estas fallas pueden causar que el gas no se encienda o que el encendido sea inestable, eventualmente provocando que la caldera se apague automáticamente.

Tecnología de combustión con bajo contenido de nitrógeno: esta tecnología reduce principalmente el nitrógeno necesario para la combustión del combustible cambiando el método de distribución del aire de combustión y optimizando el proceso de combustión, reduciendo así la producción de óxidos de nitrógeno. Control de la combustión: El control de la combustión de las calderas de gas es la clave para reducir las emisiones de óxido de nitrógeno. Optimizando los parámetros de control de la combustión, como la temperatura de combustión, la relación del aire de combustión, el precalentamiento del aire de admisión, etc.

De forma general, el consumo de gas de las calderas de vapor de gas natural se puede calcular mediante la siguiente fórmula: Qn = Q / (ε × Hu × 3600) El consumo de gas estándar de una caldera de vapor de gas natural de 10Ton/hr es de entre 700 y 900 metros cúbicos por hora.

Las calderas industriales pirotubulares se utilizan en una amplia gama de industrias, incluyendo la industria alimentaria, la industria química, la industria papelera, la industria textil y la industria del petróleo y gas. Se utilizan para generar vapor utilizado en procesos industriales, calefacción y generación de energía.

Combustión insuficiente: Si la combustión de la caldera de gas es insuficiente, el ruido generado por la combustión será relativamente fuerte. Ruido del ventilador: Si el ventilador de la caldera de gas está defectuoso o tiene acumulación de polvo, hará que el ruido del ventilador aumente. Ruido de la válvula de gas: Si la válvula de gas tiene problemas como fugas o desgaste, se generará ruido.