Si la operación es crítica, se recomienda una caldera de respaldo. Se pueden dimensionar dos calderas cada una para entre el 60 y el 100 por ciento de la carga total, dependiendo de si se requiere respaldo total o parcial. Con dos calderas, cada una operando al 60 por ciento de su capacidad, pueden conectarse juntas para reducir el tiempo de ejecución de arranque. Luego, una caldera se puede desconectar, dejando que la otra mantenga la carga operativa con menos posibilidades de ciclos cortos. Además, en el caso de que una caldera no esté operativa, la otra caldera aún puede proporcionar el 60 por ciento de la capacidad de producción.

El vapor de nuestras calderas ZOZEN se utiliza en los procesos de producción y elaboración de productos precocinados en la industria agroalimentaria, desde la cocción, la esterilización, la pasteurización, el calentamiento, el secado hasta los precocinados.

I. Fabricante. Los precios de las calderas de vapor de gas natural en algunas grandes empresas de calderas son más altos, mientras que los de algunas pequeñas empresas son más bajos. La diferencia radica en las materias primas, el proceso de producción, la calidad de los empleados y la gestión de servicios de la empresa. II. Modelo. Al comprar calderas de vapor a gas natural, es necesario determinar qué tipo de calderas elegir de acuerdo con sus necesidades reales. Los parámetros técnicos de las calderas incluyen principalmente la evaporación nominal, la presión nominal de vapor y la temperatura nominal del vapor, etc. Las empresas pueden determinar el modelo de caldera de acuerdo con estos parámetros y luego considerar el precio de las calderas de vapor de gas natural.

Como una especie de equipo especial, el funcionamiento seguro de las calderas industriales es el punto clave al que toda empresa debe prestar atención. Hoy, hablemos del nivel normal de agua en el funcionamiento de la caldera. Durante el funcionamiento normal, el nivel de agua del tambor de vapor se mantiene en 0 mm y el rango de fluctuación permitido es de ± 30 mm, con un máximo que no excede los ± 50 mm.

El agua es un líquido que se compone en peso por dos partes de hidrógeno y dieciséis partes de oxígeno. A continuación vamos a detallar los diferentes tipos de agua en una caldera industrial: Agua dura, agua que posee un contenido en magnesio o calcio que supera los 10 mg por litro por ejemplo en forma de carbonato cálcico. Se denomina agua blanda a la que contiene muy pocas sales o ninguna de magnesio y/o calcio. Por último señalar que el agua agresiva, se caracteriza por tener altos contenidos de gases como el O2 y el CO2. Si realizamos la clasificación en función de los tratamientos que podemos realizar, nos encontramos con la siguiente clasificación: agua cruda y agua tratada, la primera situación corresponde a la que se suministra a la instalación antes de pasar por el sistema de tratamiento.

En cuanto a las espumas en las calderas industriales, se puede producir algún problema de espumeo no usual como consecuencia de una concentración de sales en el agua, en este caso, hay que reducir tanto el suministro de combustible y de aire como la apertura de la válvula de aireación del sobrecalentador y los drenajes. Para finalizar, se cerrará la salida de vapor de manera suficiente para que podamos determinar el verdadero nivel de agua en el cristal.

La pruba de presión hidrostática se define como la aplicación de presión en el interior de un equipo o línea de tuberías fuera de operación, con el fin de verificar su resistencia y hermeticidad, teniendo en cuenta las uniones soldadas y embridados, utilizando un fluido no corrosivo, normalmente agua. Se ha expuesto anteriormente qué es una prueba de presión hidrostática y, además, cuándo y cómo ha de realizarse la misma, pero realmente, ¿cuál es el propósito real de la misma?

El vapor es fundamental en muchos procesos industriales en la actualidad. En algunas ocasiones la producción de vapor saturado no es la más adecuada para las instalaciones y es necesario incrementar su temperatura, manteniendo la presión, para evitar la formación de gotas de agua en suspensión que pueden dañar los equipos aguas abajo. En estos casos el vapor sobrecalentado es lo más indicado, ya que proporciona un gran aporte de energía y permanece por encima de la temperatura de condensación.